青島專業鋁合金氧化公司

鋁型材的表面處理工藝多種多樣，在這里主要介紹鋁型材的氧化處理工藝。眾所周知，鋁型材的氧化處理工藝分為陽極氧化和化學氧化兩大類，兩者有比較大的差別。陽極氧化指的是將鋁型材置于相應的電解液和特定的工藝條件下,利用電解作用使其表面形成氧化鋁薄膜的過程，稱為鋁型材的陽極氧化處理。陽極氧化如果沒有特別指明，通常是指硫酸陽極氧化?；瘜W氧化指的是采用化學介質處理鋁型材表面，通過化學反應使其表面氧化，生成穩定的防銹氧化膜，稱為鋁型材的化學氧化處理?；瘜W氧化的工藝按其溶液性質可分為堿性氧化法和酸性氧化法兩大類。兩種處理方法有如下三點區別：（1）陽極氧化是在通高壓電的情況下進行的，它是一種電化學反應過程；化學氧化不需要通電，而只需要在藥水里浸泡就行了，它是一種純化學反應。（2）陽極氧化需要的時間很長，往往要幾十分鐘，而化學氧化只需要短短的幾十秒。（3）陽極氧化生成的的氧化膜厚度約為5——20微米（硬質陽極氧化膜厚度可達60——200微米），擁有較高硬度，良好的耐熱和絕緣性，抗蝕能力高于化學氧化膜，多孔，有很好的吸附能力。而化學氧化生成的膜僅僅0.01—0.15微米左右，質軟不耐磨，抗蝕能力低于陽極氧化膜，一般不宜單獨使用。

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可以電泳。鋁型材氧化之后不影響其導電，所以可以電泳。帶電顆粒在電場作用下，向著與其電性相反的電極移動，稱為電泳。利用帶電粒子在電場中移動速度不同而達到分離的技術稱為電泳技術。電荷移動規律利用電泳可以確定膠體微粒的電性質，向陽極移動的膠粒帶負電荷，向陰極移動的膠粒帶正電荷。一般來講，金屬氫氧化物、金屬氧化物等膠體微粒吸附陽離子，帶正電荷；非金屬氧化物、非金屬硫化物等膠體微粒吸附陰離子，帶負電荷。因此，在電泳實驗中，氫氧化鐵膠體微粒向陰極移動，三硫化二砷膠體微粒向陽極移動。利用電泳可以分離帶不同電荷的溶膠。例如，陶瓷工業中用的粘土，往往帶有氧化鐵，要除去氧化鐵，可以把粘土和水一起攪拌成懸浮液，由于粘土粒子帶負電荷，氧化鐵粒子帶正電荷，通電后在陽極附近會聚集出很純凈的粘土。工廠除塵也用到電泳。利用電泳還可以檢出被分離物，在生化和臨床診斷方面發揮重要作用。

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導致鋁型材氧化膜顏色不均的三個原因分析：(1)鋁型材工件面積過大，操作時在槽內擺動過大，邊緣和中心部位與溶液的接觸、更新、交換有過大的差異，從而導致氧化膜色彩不一致。．預防方法：鋁型材氧化時工件擺動的幅度要小，靜處理也可以，但當溶液溫度過低時容易出現地圖狀花斑，顯得不自然。(2)包鋁型材加工時部分包鋁層遭到破壞，被切削掉，外層包鋁屬優質鋁，被包的內層是雜鋁，兩種鋁質差異較大，故氧化后出現“良癜風”似的斑點。這一現象客戶往往不會太理解，廠家要多做解釋工作，說明原委，以免引起誤解。(3)氧化工藝操作方面問題①工件堿蝕處理不徹底，局部處原始氧化膜、污物未能除盡；②堿蝕后沒有當即進行出光處理，工件表面仍呈堿性；③工件在傳遞過程中接觸過異物。當遇有膜層色彩不均勻時要從多方面去尋找原因，采取針對性措施予以解決。由堿蝕液中鋁離子積聚過高引起故障一位讀者來電詢問工件經堿蝕后難以獲得導電氧化膜的原因，經對導電氧化膜難以形成的諸多因素排除之后，考慮到堿蝕液中是否有過高鋁離子問題，對方說堿蝕液很稠。但堿蝕速度不快。當時筆者建議更換堿蝕液，因為堿蝕液使用時間過長之后會積聚過多的鋁離子，鋁離子在工件表面較難洗脫，從而影響鋁件表面與導電氧化溶液的接觸，從而影響到氧化膜的形成。另一建議是若當時無條件更換堿蝕溶液，可將堿蝕后的工件經熱水漂洗后立即在流動水中漂洗，然后再在含有氫氟酸的濃硝酸中出光，然后經充分漂洗后進行導電氧化處理。后該讀者來電話說堿蝕后用熱水洗燙效果很好。筆者經驗是，在熱水中洗燙后迅速離開熱水并當即浸入流水中，防止工件干化后因遭到氧化而影響到導電氧化膜的形成。

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金屬的表面處理工藝有很多，常見的有粉末噴涂、電鍍、蝕刻、拋光、拉絲、噴砂以及陽極氧化等。正所謂長城不是一天修成的，工藝很多，要一步步學習，今天我們主要介紹陽極氧化。陽極氧化是十分常用也是非?；A的一門表面處理工藝，廣泛應用在鋁合金、鈦合金以及鎂合金領域。道理都是一通繼而百通，所以本次我們以常用的鋁合金領域為例。簡單來講，鋁陽極氧化可以使鋁制件表面形成一層均勻，致密的氧化膜，它的化學式為Al2O3，俗名剛玉，這個名字在礦石界具有鼎鼎大名，說起它的家族，有一個大哥和一位大姐享譽全球，那就是藍寶石和紅寶石。當然，它們都是天然形成的。

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鋁是非?；顫姷慕饘?，為防止表面氧化或受周圍環境影響而造成缺陷，鋁型材在使用前需進行表面處理。通過處理可在鋁型材表面形成保護膜，該保護膜起到美觀、耐腐蝕、提高機械強度和延長使用壽命的作用〔1〕。鋁型材表面的處理需要消耗大量的水，通常每噸鋁型材的表面處理要消耗50~80t水。鋁型材表面處理產生的廢水主要為酸堿廢水，其中含有大量的Al3+、SO42-及少量的Ni2+、Sn2+、Cr3+、F-等，對該廢水通常采用酸堿中和的方法進行處理。該廢水一般呈酸性，須加堿中和，在中和過程中Al3+、Ni2+、Sn2+、Cr3+等形成氫氧化物在吸附和沉淀過程中被去除;而SO42-和F-等陰離子在混凝過程中與Ca2+、Fe2+等陽離子生成沉淀，被部分去除。鋁型材表面處理的主要耗水環節為脫脂、堿蝕、中和、氧化等工序的后水洗環節，上述環節對用水的水質要求不是太高，除脫脂、中和、氧化的后水洗用水pH需大于2，堿蝕的后水洗用水pH需小于12外，濁度低于50NTUAl3+、SO42-分別低于500、2000mg/L即可滿足要求〔2〕。由此，筆者利用混凝+微濾膜分離組合工藝處理鋁型材表面處理廢水以達到回用的目的。本研究首先通過混凝沉淀試驗確定了組合工藝的佳混凝劑、助凝劑及其投加量，然后考察了微濾膜操作因素對膜過濾性能的影響以及組合工藝的整體運行效果，并進行了技術經濟分析。該組合工藝可以實現節約用水、減少污染的目標，具有社會、環境和經濟多重效益。